Una zapatilla terminada comienza con materias primas, desde sintéticos hasta caucho y cuero. New Balance comienza con el cuero y la última incorporación al piso de la fábrica, una máquina de corte de control numérico del fabricante italiano Comelz.
La fábrica de Lawrence funciona de 6 a.m. a 2:30 p.m. turno diario, con tres líneas de producción principales que trabajan en productos idénticos. Últimamente, el clásico 990v5 ha llenado las tres líneas de producción en diferentes tamaños y colores. Para comenzar el proceso 990v5, el piso de la fábrica necesita pisos llenos de piel de cerdo. Ahí es donde el cortador NC es útil.
Cada pieza de piel entra en la fábrica pre-teñida. Cada piel requiere una inspección individual de un trabajador para resaltar los defectos y las áreas de alta calidad. Luego, la máquina lee las marcas colocadas por el trabajador, utilizando un algoritmo para determinar el mejor patrón de corte en cada piel individual para eliminar el uso de imperfecciones, maximizar las dimensiones y usar la porción de piel de la más alta calidad, como el vientre para la piel de cerdo. , para las ubicaciones adecuadas en la zapatilla de deporte.
"El cortador realiza una evaluación en el cuero y luego le dice a la máquina cómo cortarlo", dice Manny Gomes, supervisor de fabricación. “Completará automáticamente los puntos que los trabajadores marcaron como problemas y lo combinará con los tamaños necesarios. Esto es enorme para nosotros ".
Con 10 cámaras, cada una con un ángulo de visión pequeño, el sistema digitaliza el área de trabajo y tres láseres proporcionan una proyección de visualización óptima en el cuero. Luego la máquina corta y los trabajadores ensamblan las piezas.
New Balance todavía utiliza una cortadora sintética hidráulica tradicional para las partes del zapato que no son de cuero, estandarizando el proceso y cortando más de una hoja a la vez.
Una vez que todo el material se corta y se divide en función del tamaño, se mueve a la sección preajustada de la fábrica. Para el 990v5, esto significa que 32 piezas entran en la progresión del ensamblaje. Como parte del proceso de 55 pasos, el preajuste paso a paso agrega las "campanas y silbatos" al cuero y los materiales sintéticos, incluidos los sillines, el zorro y las transferencias de calor.
La mayoría de las piezas están cosidas por computadora, lo que hace que, como dice Gomes, sea "a prueba de errores" al tiempo que elimina las variaciones.
Una vez que la parte superior aún plana se adorna con los adornos necesarios, el logotipo de New Balance "N" toma entre 70 y 102 puntos, dependiendo del tamaño, por ejemplo, el zapato luego se mueve a la sección de cierre de producción.
Aquí es donde la parte superior se une con la lengua, el forro del cuello y la espuma. El zorro, el área que une la suela exterior con la parte superior, debe prepararse. "Esta es una operación altamente calificada que es crítica", dice Gomes. "Si no es correcto, está torcido".
Desde el cierre, el zapato viaja al ensamblaje. La parte superior, que ya no está plana, pero con alguna forma que comienza a parecerse a un zapato, se enrolla alrededor de la última, una forma mecánica de plástico endurecido que imita un pie. "Todo va a comenzar a tomar la forma de lo último", dice Gomes. "Tira y estira el material sobre el último y luego cementa todo el fondo".
Luego llega el momento de que la suela se una a la parte superior. Las suelas se rocían con un cemento termofusible y un activador instantáneo activa el cemento. Luego se coloca todo el zapato en una máquina de prensado de suelas que incluye una vejiga que empuja la suela hacia la parte superior, utilizando el cemento para bloquear las dos piezas.
Una vez que el zapato termina su paso a través de la única prensa, el último se retira para su reutilización y el zapato se ata, etiqueta, limpia e inspecciona. Incluso pasa a través de un pequeño detector de metales para verificar cualquier material no deseado. Cuando se borra el control de calidad final, los zapatos se empaquetan y se envían a distribución. En total, es un proceso de 55 pasos que lleva tres horas desde el corte hasta el paquete.
El otro lado del piso de la fábrica de Lawrence contiene un proceso ligeramente diferente: una línea de producción personalizada completa para el programa NB1 de la compañía que permite a los clientes personalizar zapatillas de estilo de vida y botines de béisbol con colores, mensajes bordados y materiales elegidos.
"Cada par lleva mucho tiempo y se necesita mucha habilidad para hacer el sistema para que no se equivoque", dice Gomes. “Hay millones de opciones. Incluso puedes elegir el color del ojal. Tienes que ser lo suficientemente flexible como para conocer diferentes operaciones ".
El antiguo edificio del molino alberga más de un piso de fábrica, con múltiples niveles de ingenieros y diseñadores que complementan la sede a 35 millas de distancia. Y espere que también comience una nueva ola de producción dentro de la fábrica, con un piso que dedique espacio para docenas de impresoras 3D de Formlabs y una máquina de tejer Stoll computarizada que eventualmente producirá zapatos New Balance con solo dos partes: resina impresa en 3D para construir la suela exterior y una parte superior tejida, reduciendo el desperdicio y el almacenamiento del inventario de productos.
Katherine Petrecca, gerente general de calzado, diseño de innovación, ubicada en Lawrence, dice que al poseer sus propias fábricas, New Balance puede "impulsar nuevos estándares de la industria y elevar el rendimiento en nuestros propios términos".
Eso sucedió por primera vez con TripleCell. New Balance se asoció con Formlabs, con sede en Somerville, Massachusetts, en 2017 para crear un sistema de producción de impresión 3D que incluyera un nuevo material.
"No fueron las máquinas, fueron los materiales", dice JF Fullum, director de diseño senior, sobre el retraso en la impresión 3D de zapatillas y la nueva resina Rebound que la compañía debutó en junio. “Necesitamos durabilidad y peso de rebote. No hay nada como la resina de rebote en la impresión ".
Pares de 990 que presentan una suela de resina de rebote impresa en 3D TripleCell, una resina de fotopolímero en el talón que se vendió en un día después de su lanzamiento el 28 de junio. Espere más en septiembre, todo hecho en Lawrence, incluido un nuevo modelo TripleCell con piezas 3D adicionales en el antepié. Luego viene el futuro de New Balance con prototipos que ya están en proceso en un nuevo producto TripleCell, con suerte en el mercado en 2020, con una suela exterior 100% impresa en 3D y una parte superior tejida, dos elementos procedentes de las instalaciones de Lawrence.
Katy O’Brien, gerente de ingeniería, innovación de fabricación y graduada del MIT, lidera la tarea de establecer la nueva área de producción, aumentando para mostrar nuevas técnicas de creación de punto y 3D y una forma completamente nueva de fabricar zapatillas.
"Hemos alcanzado la trifecta de alto rendimiento, fabricación digital y hecho en los Estados Unidos", dice Fullum. "Es alcanzable".
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