¿Y si el mundo lo creó una impresora 3D?

Ocurrencias sobre la creación del mundo, las que quieras. Hasta que somos seres imaginados por otro ser. Faltaba la de que nos ha impreso en 3D un divino creador. A quien lo crea pueden sobrarle argumentos porque la impresión 3D está desatada.

Lo mismo crea tejidos humanos que una casa en menos de un día. El frenesí constructivo de Dubái ya tiene un centro global 3D y la Zona Franca de Barcelona cuenta con la primera incubadora exclusiva para esta tecnología en España y Europa: 3D Incubator.

La consultoría Beroe augura al sector global un crecimiento medio del 17% cada año el próximo lustro y considera su curva de maduración una de las más rápidas en la carrera tecnológica. Es un síntoma de inversión masiva, y la inversión masiva suele indicar aplicaciones transversales y listas de ventajas.

Según la incubadora catalana, podrían resumirse en que diseñas por ordenador un objeto sin límite de formas, la impresora lo crea de una pieza, puedes personalizarlo uno a uno o producir tiradas cortas, te ahorras el dineral de los moldes tradicionales, reduces complejos procesos a un par de pasos, ganas independencia del suministro exterior y hasta puedes llevarte la impresora a pie de obra.

Minimizas el impacto ambiental al consumir menos materiales y energía, no vas a necesitar tanto stock ni tanto almacén, imprimes metales en polvo o resinas a la carta y la era 4D ya asoma con sustancias autorreparables. Y quizá lo más importante, hoy: produces en casa, nutres el tejido empresarial de tu ciudad, tu país y ayudas a reindustrializar un continente demasiado deslocalizado.

Es emocionante vivir esta revolución y liberarse en parte de esas barreras históricas y explorar nuevas formas a otro nivel

Jim Palau Rives, CEO de Pursang Motorcycles

Entre los peros: los altos costes de I+D al tratarse de tecnologías nuevas, el precio de las grandes impresoras industriales o el comportamiento mecánico de algunos materiales. Pero la competitividad de las tres dimensiones parece imponerse.

Estas son algunas de las empresas integradas en 3D Incubator.

Te salva sin tararear ay Macarena

Agustí Argelich es un espíritu inquieto. Ingeniero teleco, fundador de Argelich Networks, conferencista en India y en la Mongolia Interior, autor de un manual gratuito de innovación, miembro del think tank Intelligent Community Manager, viajó a Taiwán para analizar su estrategia antiCovid.

Y mentor de TBIOM, que fabrica dispositivos médicos para respirar. Como Airess, un resucitador de emergencia que practica el boca a boca —evita el riesgo de contraer el virus— a quien sufre un infarto. De los 50.000 casos anuales en España, apenas sobrevive el 10% porque solo hay 10 minutos máximo para actuar. Es portátil, autónomo y asegura un ritmo respiratorio para acompasar el masaje cardiaco. Agustí explica que muchos técnicos sanitarios tararean la Macarena porque su métrica les ayuda a sincronizar masaje y boca a boca.

Como se imprime en 3D, solo tiene 13 piezas, no las más de 100 de los modelos tradicionales, se monta en menos 10 minutos, está listo en tres —incorpora un botón especial para que lo active un niño— y por eso es bastante más barato. “Pero tenemos problemas para financiarnos —explica Agustí— porque es un proyecto hardware, de sanidad, que requiere mucho tiempo y dinero en homologaciones. El hardware da miedo a los inversores porque suele depender de componentes asiáticos, aunque en nuestro caso, casi nada. Los motores, claves, son europeos”.

Practica el saxo sin precaución

Antes del 3D seguro que no existía un fabricante de saxos con cuatro profesionales tecnológicos y además saxofonistas.

Es Odisei Music, original hasta en sus estudios de mercado: sabe que todos los saxofonistas viajan pero solo el 10% con su instrumento por miedo a dañarlo o no cargar con él. Y que el 95% irrita a los demás al ensayar. “Era un desastre, molestaba a los compañeros y a los vecinos. Iba a los parques, pero al llegar el invierno era imposible por el frío”. Con ese conocimiento de causa, Ramón Mañas, CEO, creó Odisei y “el saxofón electrónico más ligero —300 gramos— y pequeño —como una botella pequeña— del mundo”.

No todo son buenas noticias. Tenemos problemas para financiarnos porque es un proyecto hardware, de sanidad, que requiere mucho tiempo y dinero en homologaciones

Agustí Argelich, mentor de TBIOM

La segunda versión se desarrolló sobre la experiencia de los usuarios con la primera —venden en más de 50 países—, cuenta con un controlador MIDI al que se conectan los auriculares, que permite componer y grabar, y se imprime en polvo de poliamida solidificado por reacción química.

Tres dimensiones, dos ruedas

A veces las palabras sirven para calcular la edad. Dices “Bultaco Pursang” —Purasangre— y quien recuerda aquella moto es setentero como ella. Andado el tiempo, una empresa 3D, Pursang Motorcycles, le rinde tributo pero con pepinos 100% eléctricos y en parte impresos.

“El 3D nos permite validar mucho más fácilmente las formas y la funcionalidad de los prototipos, modificar cada pieza antes de imprimir, no depender de moldes donde cualquier modificación implica un gran coste, personalizar y llegar al mercado con un producto 100% funcional”, explica el CEO Jim Palau Rives, que antes de serlo trabajó tanto para Torrot como para Lamborghini.

“La naturaleza crea sin moldes, genera estructuras complejas imposibles de fabricar en serie, y el 3D permite una libertad creativa antes limitada por los procesos industriales, moldes, utillajes… Es emocionante vivir esta revolución y liberarse en parte de esas barreras históricas y explorar nuevas formas a otro nivel”.

El resultado es Pursang E-Track, 10% alemana, por el motor Bosch, 90% española, hasta 140 kilómetros de autonomía, 120 km/h, tendencia al negro mate y venta por internet.

Pursang ha compartido incubadora con otra pyme motera, Ray Electric Motors, que ha creado desde cero y en solo dos años el scooter RAY 7.7. La mitad que un proceso industrial sin 3D. “Lo utilizamos de manera intensiva durante la fase de desarrollo y mejora, imprimimos la gran mayoría de los prototipados de piezas, que testamos, ajustamos y homologamos antes de producirlas en serie”, explica Gorka Lozano, CEO. Esa flexibilidad les ha permitido una configuración inédita, en U, de las baterías y otros componentes asociados, lo que le permite “sensaciones de 300 cc aunque la potencia equivale a 125″.

Cobots y software le ponen a “industria” un “4.0″

La biografía de Wecobots impone. Es la unidad que desarrolla cobots o robots colaborativos, en parte impresos, integrada en el Grupo Wetron.

Podemos llegar a multiplicar por cuatro la cantidad de piezas impresas y reducir el número de las incorrectas hasta cerca de un 50%

Juan Folguera, CEO de Intech3D

Se llaman así, colaborativos, porque pueden aligerar el trabajo repetitivo y peligroso de los humanos en líneas de montaje. Por ejemplo, los brazos articulados dotados de visión artificial y sensores de fuerza realizan tareas como atornillar y soldar piezas, presionar bisagras o pegar los logos de un Ibiza o un Arona para SEAT.

Según Wetron, son soluciones universales, pueden saltar de la automoción a cualquier otro sector industrial y ya se aplican en química, farmacéutica, alimentación o fabricación de componentes. Ligeros, pueden moverse entre máquinas y usarse para supervisarlas, alimentarlas de piezas, limpiarlas… es decir, automatizarlas, aún más.

Ese tipo de asistencia industrial, de empresas que ayudan a empresas, promete un salto de escala con un software desarrollado por Intech3D y el grupo de investigación GREIA, de la Universitat de Lleida, que gestiona impresoras en red, parques de máquinas cada vez más frecuentes. “Podemos llegar a multiplicar por cuatro la cantidad de piezas impresas y reducir el número de las incorrectas hasta cerca de un 50%”, explica el CEO, Juan Folguera.

No es el único avance software. 3D Digital Factory, por ejemplo, avanza “un sistema de gobierno inteligente para adaptar de forma rápida y automatizada todo tipo de condiciones y etapas en el proceso de fabricación de productos dentales”, explica el cofundador Alan Alves. Mediante sensores interconectados online, los equipos se comunican y comparten las diferentes configuraciones sin que un ser humano tenga que parar toda la maquinaria para hacerlo manualmente, algo habitual cuando se trabaja con productos tan personalizados como una dentadura.

Moda más sostenible, menos residual

Cuando Ane Castro y Núria Costa empezaron la carrera de diseño de moda con solo 17 años, en 2012, no sabían qué era imprimir en tres dimensiones. Lo aprenden cuatro años después, mientras investigan la aplicación de las nuevas tecnologías a su oficio.

Hoy no solo la conocen, usan impresión 3D para producir colecciones enteras con la marca ZER, que también combinan otras técnicas como los escáneres corporales. “Queríamos eliminar los residuos textiles generados durante el corte de las prendas, que puede llegar hasta el 30%. Pero la impresora solo corta lo que se usa, no hay residuos”, apunta Ane.

En ese proceso creativo que permite la tecnología, crean ropa transformable, “como sudaderas o chaquetas con mangas desmontables o prendas reversibles”, apunta Núria, mientras en el laboratorio desarrollan nuevos tejidos y apliques. Acumulan premios de innovación, entre ellos el 080 Investor Day, de la Barcelona Fashion Week, y es la primera empresa española que gana el Global Change Award de la fundación H&M.