MD, entre los secretos de Alpine

Viajamos en un autobús por un estrecha carretera en medio de la campiña inglesa. Todo lo que se ve alrededor es verde y algunas casas de piedra que se preparan para vivir una tarde helada. Bajo unas nubes amenazadoras, el autocar continúa su camino por el pequeño camino asfaltado. Pocos dirían, por los prados que se ven alrededor, que estamos en la cuna de la F1, donde se concentran 8 de las 10 fábricas de los equipos del ‘Gran Circo’. Allí, de repente, tras un giro a la izquierda, el vehículo se adentra en un aparcamiento. Justo delante, un edificio con un gran ‘Alpine’ en la puerta que te sitúa. Es la mítica fábrica de Enstone.

A simple vista, la sensación que genera es como la que dan muchos estadios de fútbol. Esperábamos un edificio más grande. Es rectangular, de una planta. Lo que no sabíamos es que bajo tierra había mucho más de lo que se puede ver por fuera. 

Al entrar, la piel se eriza al conocer en persona sus dos principales anfitriones. A un lado, uno de los Alpine que ha competido en los últimos años. Y al fondo a la derecha, el gran rey de la entrada, el Renault R25 con el que Fernando Alonso logró su primer título. Curiosamente, se trata de una de las unidades que pilotó el que era su compañero aquel año, Giancarlo Fisichella, pero en este caso, la firma francesa le puso las pegatinas de la bandera española y el dorsal 5 como si se tratara del bólido del ovetense. Es ahí cuando sientes los latidos de todo un equipo y la importancia del lugar que pisas. La fábrica que hizo campeón a Fernando Alonso. 

Antes de conocer el corazón de la fábrica, nos dirigimos a la derecha. Tras cruzar el aparcamiento, nos dirigen a una puerta ubicada dentro de una colina, al más puro estilo hogar de ‘Hobbit’. Un cartel llama nuestra atención: ‘Computational Aerodynamics Reserach Centre’. Ahí, nos espera el personal del equipo para colocar unas pegatinas en todas las cámaras de nuestros móviles. A partir de ese instante, está prohibido hacer fotos o vídeos de lo que el equipo Alpine está a punto de revelar. Sus secretos mejor guardados. Su engranaje de funcionamiento dentro de su sede principal, en la que se crea todo el coche.

Accedemos a una salita. Ese antiguo centro aerodinámico parece ser reconvertido en una gran sala de actos para recibir a huéspedes con un almuerzo a base de bocadillos y sopa de tomate. Lo que más llama la atención son los objetos allí presentes. El casco rosa que Fernando Alonso utilizó en 2022, sus guantes usados, el trofeo de su podio en Qatar 2021 y el del triunfo de Esteban Ocon en Hungría. Y en la salida de entrada, miniaturas de los últimos coches de la firma gala y dos recuerdos únicos: El trofeo de campeón del mundo de pilotos de Fernando Alonso en 2006 y el de Constructores de Renault de aquel año.

Antes de empezar la visita, el equipo avisa de lo que estamos por ver, la fábrica de sueños de un equipo de F1 que trabaja movido por la máxima ilusión de cada uno de sus 895 empleados para volver a la cima en un futuro. Esos trofeos que ahí estaban expuestos, y el Renault R25 de la entrada principal, son un claro ‘input’ para cada trabajador que intenta recordar a todos lo que un día fue el equipo Renault y lo que pretende conseguir Alpine. 

La sala de operaciones

Regresamos a la entrada principal. Justo detrás del Renault R25 se ubica la puerta de acceso de los trabajadores a la fábrica. Tras recorrer varios pasillos, nos encontramos en el lugar dónde todo ocurre. Una sala llena de centenares de ordenadores donde todos los diseñadores trabajan para crear cada una de las piezas del coche. Se nos mostrará un poco más tarde. Primero, justo al lado, entramos en una sala cerrada por cristaleras, a la vista de todos los diseñadores. Se trata de la OPS Room, la Sala de Operaciones, disponible desde 2017. En ella, cada fin de semana de carreras, unas 24 personas del equipo se conectan remotamente con el circuito durante las sesiones de libres, clasificación y carrera para tener contacto directo con los empleados de pista. Son los ojos y los oídos del equipo. 

Allí se ubican los ingenieros de estrategia y de otros departamentos, cada uno delante de sus dos pantallas, con conexión para escuchar e intervenir por la radio del equipo para hablar con cualquier persona de Alpine que esté en pista. Los elegidos ahí presentes pueden controlar la telemetría del coche al instante. En solo 0″25 segundos, desde cualquier parte del globo, los datos llegan a las pantallas de los ingenieros para que ayuden al conjunto con sus conocimientos durante las sesiones. 

En los monoplazas hay más de 200 sensores que proporcionan 150.000 datos por segundo, incluyendo el registro de temperaturas, presiones y aceleraciones entre muchas otras cosas. Estos datos en tiempo real entregan 4 MB de información por segundo, transmitidos al garaje en milisegundos ya Enstone en un cuarto de segundo. Como si estuvieran en el circuito.

Al margen de sus dos pantallas individuales, cada uno de los ingenieros puede consultar lo que ocurre en pista en seis granes pantallas de 75 pulgadas ubicadas en la pared del fondo, de cara a las filas de técnicos. 

En esa sala, los estrategas realizan miles de simulaciones de en todo un año para elegir la mejor en cada Gran Premio y sopesar cada opción en función de las variables que afecten a la cita del domingo, en tiempo real. También se analiza la telemetría de cada elemento del monoplaza y, entre sesiones, los ingenieros que están allí deben dar respuestas a los problemas para que todo vaya a mejor la próxima vez que el coche toque pista. Allí, Anna Lisa, ingeniera italiana, destaca la enorme responsabilidad que se siente al ocupar uno de esos asientos.

La cantidad de datos que manejan es enorme. Alpine asegura que cada año recogen un total de 102 millones de datos con 50 mil millones de puntos de datos por coche por carrera. Eso se usa para realizar 1.500 millones de simulaciones al año. 

Bahía del taller

Al salir de la sala, te encuentras con una barandilla. Si asomas la cabeza, ahí está ubicada la bahía del taller. Justo a un lado de la enorme oficina de diseño, hay un rectángulo desde el que se puede ver justo debajo como los mecánicos del equipo desmontan los coches, comprueban el estado de las piezas que llegan desde los Grandes Premios o empaquetan las piezas del monoplaza para que sean trasladadas en avión al siguiente circuito. 

Allí también se puede ver a los mecánicos empaquetando todos los elementos y herramientas que necesita un equipo para enviar en barco hacia cada punto del mundo. Acudimos a la fábrica una semana antes del test de pretemporada y uno de los empleados de logística indica que los elementos necesarios para el primer GP del curso en Bahrein fueron enviadas en barco justo unos días después de que acabara la temporada pasada. 

El empleado también destacó lo muy presente que tienen en todo momento el ahorrar costes para cumplir con el techo presupuestario. “Cada libra cuenta”.  Justo ahí debajo, pudimos pasar al lado del nuevo Alpine A523 que horas después sería presentado en Londres. Dos días después, sería enviado en avión a Bahrein para ponerlo en pista en los test. En esa isla también se encuentra un monoplaza de F1 realizado con piezas de años anteriores, tan solo para que los mecánicos del equipo ensayen día tras día los tan importantes cambios de ruedas en los ‘pit stops’. A la vista de toda la oficina de diseño, ubicada en la planta superior. 

Fabricación

Al bajar las escaleras, al cruzar la isla, a un lado se ubica otro pasillo. Allí, se pueden ver dos secciones muy diferenciadas que dividen la sala de fabricación. Al fondo del pasillo, un gran espacio lleno de máquinas en las que se fabrican todos los componentes del coche que no sean de fibra de carbono. Nos recuerdan que no cualquier pieza puede ir en un F1 y más del 90% del coche lo fabrican en esas dos zonas. 

En este taller de última generación, las piezas metálicas se fabrican con metales ligeros y resistentes, como titanio, aluminio e Inconel. Las tecnologías de mecanizado más avanzadas se utilizan para producir más de 100.000 elementos metálicos durante toda una temporada. Las herramientas funcionan las 24 horas del día durante todo el año. En total, 29 máquinas CNC, EDM y manuales. 

Allí se encuentra también otra sala peculiar, la que Alpine usa para pintar las piezas creadas. Varios empleados trabajan con sus manos para perfeccionar cada detalle. Dentro de ella, hay otra sala cerrada con manchas de pintura en la que los operarios pintan los elementos del monoplaza con pistolas. 

Con diferente presión en su interior

Sala de composite

Pero nos llama más la atención la sala del inicio del pasillo. Una zona que vemos a través de un cristal, pero a la que no podemos acceder. Se trata de la sala de ‘Composite’. En ella se fabrican las piezas de fibra de carbono del coche de F1, de mayor resistencia y menos peso que un material como el acero. En un año, el equipo utiliza el equivalente a 18.000 kilómetros de fibra por un metro de ancho. Increíble. 

Para que los materiales tengan la máxima pureza y calidad, la sala está cerrada y en ella hay una presión distinta al resto de la fábrica para evitar que el polvo se suspenda en el aire y pueda alterar cualquiera de los elementos que allí se crean. Así, los trabajadores que entran en esa sala, deben vestir con un mono sin usar previamente y deben limpiar sus zapatos antes de entrar. Además, llama la atención la instalación de un sistema láser que enfoca a las mesas de trabajo para que cortar las piezas de fibra y que el corte sea totalmente perfecto. Todo está pensado hasta el mínimo detalle para que los elementos creados sean exactamente iguales que lo que plasman los diseños. 

Delante de dicha sala, un ingeniero explica que por ejemplo, Alpine suele realizar dos o tres suelos nuevos del coche al año. Cada uno tarda unas 4 o 5 semanas entre el diseño y la creación (con sus recambios). 

El simulador

Llegamos al final del pasillo y abrimos una puerta. Salimos fuera de la fábrica. De no saber que estamos dentro de una fábrica de F1, pensaríamos que nos encontramos en una pequeña calle de polígono industrial con más edificios. Entramos en un edifico pequeño que hay al lado de la gran estructura central. Allí, una puerta llama nuestra atención, la famosa placa y bombilla que indican que vamos a entrar al simulador de Alpine, aquel en el que tantas horas estuvo Fernando Alonso. 

Allí se encuentra uno de sus responsables, Ben Morgan, delante de 4 pantallas colocadas en una pared con un enorme cristal al más puro estilo de grabación. Las dimensiones de la sala llaman la atención. Todos esperaban una enorme sala con un simulador espacial. Nada de eso. Se trata de una pequeña salita alargada con 5 asientos delante de un escritorio y las pantallas. Y al otro lado del cristal, una enorme pantalla al estilo sala de cine con el chasis de un coche en el centro. El ‘coche’ se encuentra muy cercano al cristal desde el que los ingenieros siguen el progreso del piloto que conduce en el simulador y la perspectiva desde la sala de al lado es perfecta. Se ve el coche circular por la pista virtual casi con la misma perspectiva que el piloto. 

Ben encendió entonces el simulador, creado en 2011, en piloto automático. “Un piloto va más rápido que la máquina”, asegura. El simulador es una herramienta esencial para pilotos, ingenieros, diseñadores y el Vehicle Performance Group (GPV). Cuenta con un modelo F1 diseñado por el equipo y diseños proporcionados por R Factor Pro. 

Equipado con cinco proyectores de alta definición, su sistema de dirección ofrece resultados fieles, especialmente en relación con las fuerzas generadas sobre los neumáticos. La telemetría es tan precisa como la utilizada en un Gran Premio y los datos recopilados son extremadamente importantes para los pilotos e ingenieros en la preparación de un fin de semana de carreras o durante el invierno, donde Alonso antes de las temporadas pudo rodar para tratar de maximizar el rendimiento de su coche con sus comentarios. 

El propio Rob lo recuerda con una enorme sonrisa por su ‘feedback’ preciso y su gran sensibilidad para dar en el clavo, como hizo cambiando la filosofía de dirección asistida del coche, algo que supuso un enorme paso al frente para el monoplaza azul.

Hay que destacar que tres cuartas partes de la energía consumida por el simulador proviene de paneles solares que pueden producir 33.000 kWh al año. Y es que como ya hemos dicho, Alpine intenta ahorrar hasta el último centavo posible para no superar el límite de costes y ser lo más productivo que pueda. 

Sala de diseño

De regreso al edificio principal, recorriendo de nuevo el pasillo de fabricación y cruzando la bahía del taller, el próximo destino es la primera planta, cruzada al inicio de la visita. Allí hay filas y filas de ordenadores, con centenares de ingenieros trabajando en diseños que, cuando sean validados, serán trasladados a la planta de abajo, a fabricación. 

Se trata de un espacio diáfano compartido por más de 150 diseñadores de distintos departamentos. En total, idean nada menos que 50.000 piezas al año. Cada pequeña parte del coche. Allí nos encontramos a dos de los españoles que trabajan en Alpine. Nos reciben con una gran alegría.

“¿Si los españoles nos juntamos para tomar algo después de trabajar? Aquí no hay nada y cada uno vive en una punta. Las distancias entre pueblos es grande. Si no fuera porque amamos la F1, no viviríamos aquí. Como en España, en ningún sitio”, dice bromeando uno de los ingenieros, ilusionado por el futuro del equipo.